很多冲压的模具产品，都会被折弯回弹困扰，尤其是弹片产品。今天，我们就一次全讲清楚。

　　回弹是指金属在冲压或折弯过程中，材料发生弹性变形后，在卸载或释放外力时，材料会回弹一定量的现象。

　　回弹会导致成型零件的形状精度和尺寸精度发生变化，从而影响产品质量和使用性能。

　　接下来我们将从回弹的相关概念、产生原因、影响因素以及控制方法等几个方面，对这个问题进行全方位讲解。

　　冲压折弯回弹的产生原因主要有两个方面：一是材料本身的弹性变形，二是成型过程中的应力释放。

　　当材料受到外力作用时，会发生弹性变形，这种变形在卸载或释放外力时会随之消失。

　　然而，由于成型过程中材料的应力状态发生变化，导致材料内部的应力分布不均匀，当外力卸载或释放时，材料会产生应力释放，从而导致回弹。

　　1. 材料性质：材料的弹性模量、屈服强度、抗拉强度等力学性能参数都会影响冲压折弯回弹的大小。

　　一般来说，材料的弹性模量越大，屈服强度越高，抗拉强度越小，冲压折弯回弹越小。

　　2. 成型条件：成型过程中的压力、速度、温度等条件都会影响冲压折弯回弹的大小。一般来说，压力越大，速度越快，温度越高，冲压折弯回弹越小。

　　3. 模具设计：模具的设计参数如凸凹模间隙、刃口半径、工件弯曲半径等都会影响冲压折弯回弹的大小。

　　凸凹模间隙过小会导致工件弯曲变形增大，回弹减小；刃口半径过大会增加工件的弯曲变形，降低回弹；工件弯曲半径过小会导致弯曲变形增大，回弹减小。

　　4. 工件形状和尺寸：工件的形状和尺寸也会影响冲压折弯回弹的大小。一般来说，工件的形状越复杂，尺寸越大，冲压折弯回弹越小。

　　1. 优化模具设计：根据产品要求和材料性能，优化凸凹模间隙、刃口半径、工件弯曲半径等模具设计参数，以减小冲压折弯回弹。

　　2. 选择合适的材料：选择具有合适弹性模量、屈服强度和抗拉强度的材料，以减小冲压折弯回弹。

　　3. 调整成型条件：通过调整压力、速度和温度等成型条件，控制材料的变形过程和应力分布，从而减小冲压折弯回弹。

　　4. 采用补偿措施：根据冲压折弯回弹的规律，采用相应的补偿措施，如预置反弯曲、加厚垫板等，以抵消回弹的影响。

　　5. 采用其他成型方法：对于难以控制冲压折弯回弹的情况，可以考虑采用其他成型方法，如液压成型、锻造等。